鍛造輪轂專用擠壓變形鋁合金棒

關(guān)注鋁合金鍛件的生產(chǎn)，應(yīng)從鋁合金擠壓棒材及鑄錠開(kāi)始，嚴(yán)格控制。從鍛造工藝參數(shù)制定、鍛造制坯、模鍛、熱處理檢測(cè)以及模具制作、潤(rùn)滑劑的使用等等進(jìn)行研究和控制，減少生產(chǎn)成本；減少人力、物力消耗，縮短加工周期；減少返工和返修，加強(qiáng)鋁合金鍛件表面控制。提高一次檢驗(yàn)合格率，成為鋁合金鍛造加工所需解決的難題。

鋁合金中小鍛件一般由擠壓棒材鍛造而成；大型自由鍛件或模鍛件一般由鑄錠經(jīng)過(guò)反復(fù)改鍛，并經(jīng)最終自由鍛或模鍛加工而成。鋁合金鍛件的質(zhì)量好壞與其化學(xué)成分、純凈度、組織均勻性以及晶粒大小有直接的關(guān)系。因此，對(duì)鋁合金鍛件質(zhì)量控制就必須要控制鋁棒或鑄錠的內(nèi)部質(zhì)量和表面質(zhì)量，不能存在夾雜、偏析等冶金缺陷，材料表面要光潔完整，不能有裂紋、折疊、氣泡、分層等缺陷。

目前，我國(guó)鋁合金加工廠提供的棒材，在化學(xué)成分控制方面基本與國(guó)外廠家相當(dāng)，但在微量元素的控制方面還有一定的差距。表現(xiàn)在力學(xué)性能數(shù)據(jù)分散度較大，而國(guó)外的力學(xué)性能數(shù)據(jù)比較穩(wěn)定，差值較小，近乎一致。由于擠壓工藝及擠壓筒的不合理，控制不當(dāng)，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鋁合金棒材的低倍組織存在粗晶或粗晶環(huán)，有些爐批的粗晶環(huán)遠(yuǎn)大于GB/T 3191-2010《鋁及鋁合金擠壓棒材》規(guī)定的≤8mm要求。有些爐批的粗晶在整個(gè)截面上都有，還有些呈“月牙”狀，或幾乎一半的截面都有粗晶，使鋁合金鍛件的生產(chǎn)無(wú)法進(jìn)行，或生產(chǎn)的鍛件有粗晶不能滿足鍛件標(biāo)準(zhǔn)的要求。

國(guó)內(nèi)鋁合金棒材表面不光滑，或粗晶環(huán)大于標(biāo)準(zhǔn)要求，必須車(chē)去一定量后，方可鍛造，不但消耗了原材料，增加了人力、物力成本，還增加了生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)效率。

通項(xiàng)公司經(jīng)銷(xiāo)的進(jìn)口擠壓變形鋁合金棒，用于鍛造汽車(chē)輪轂，材質(zhì)有AA6061, AA6063, AA6082, AA6262等，屬熱處理可強(qiáng)化鋁合金，具有良好的可成型性、可焊接性、可機(jī)加工性和抗腐蝕性。

鍛造輪轂的生產(chǎn)工藝：

（1）備料：將鋁合金棒料切割成坯料；

（2）清洗：清洗坯料，去除油污；

（3）加熱保溫：用20～40分鐘將坯料從室溫加熱到480℃～520℃，保溫70～90分鐘；

（4）鐓粗：在1000噸壓力機(jī)下鍛打4～6次將坯料鐓粗；

（5）鍛造模具預(yù)熱：用10～15分鐘將鍛造模具預(yù)熱至250℃～300℃；

（6）終鍛：在鍛造模具上下模的型腔表面刷上潤(rùn)滑劑，當(dāng)坯料在室溫中降至450℃～470℃時(shí)，將坯料放入1600噸壓力機(jī)下的鍛造模具中，鍛打3～5次成型。

通過(guò)鍛壓的鋁合金密度高，晶粒細(xì)化并且呈出纖維狀的組織，其硬度、抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度等機(jī)械性能和強(qiáng)度大大提高。同時(shí)，避免了鑄造鋁合金的疏松、氣孔、沖擊性差的缺陷。因此，同一規(guī)格的鍛造鋁合金車(chē)輪的力學(xué)性能要比鑄造輪圈的高30％左右，而重量可以做得比后者輕20％左右。

另外，鍛造鋁車(chē)輪含硅量比鑄造鋁輪圈少、密度大。因此，鍛造鋁車(chē)輪導(dǎo)電性和導(dǎo)熱都比鑄造鋁車(chē)輪好。所以，鍛造鋁輪圈能夠通過(guò)陽(yáng)極氧化進(jìn)行表面完美的著色處理；導(dǎo)熱性好更能夠減少爆胎和剎車(chē)系統(tǒng)的損耗。

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